Fairlight CyclesのStraelに見る最高峰オールロードクロモリフレームの管材選定

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こんにちは、ヒロヤスです。大阪の街を今日も自転車で駆け抜けているアラフォー、デザイナーの僕です。

モダンなクロモリフレームの世界において、異彩を放つ英国ブランドが存在します。それがFairlight Cycles（フェアライト・サイクルズ）です。デザイナーであるドム・トーマス（Dom Thomas）氏の手によって生み出されるバイクは、どれも伝統的な金属フレームの魅力を受け継ぎながら、最新の解析技術と徹底的な幾何学・構造力学に基づいた現代の走行性能を備えています。

そのラインナップの中でも、最高峰のオールロードバイクとして世界中のサイクリストやバイクパッキング愛好家から絶大な支持を集めているのが「Strael（ストレーエル）」です。オンロードでの軽快な加速感と長距離を走り抜く快適性、そして舗装路が切れた先のダートまで滑らかにこなす走行性能を高次元で融合させたフラッグシップモデルです。

今回の記事では、このStraelがなぜ「最高峰オールロード」と称されるのか、その核心である「管材選定（チュービング・セレクション）」と「異形加工のプロセス」にスポットを当てて徹底的に深掘りします。単に有名ブランドの高級パイプを使ったというレベルに留まらない、緻密極まるスチールチュービングの真髄をデザイナーの視点から紐解きます。

記事のインデックス

オールロードにおけるクロモリフレームの命題とパイプ選定の重要性
心臓部に鎮座する「Reynolds 853」の特性とFairlightのカスタムアプローチ
部位ごとに緻密に計算されたパイプの使い分けと径・肉厚のブレンド
トップチューブ：垂直方向のコンプライアンスと水平方向のねじれ剛性
ダウンチューブ：ヘッド周辺とBB周辺で変化する断面積と剛性バランス
リアトライアングル：Reynolds 725とカスタムステーが描くしなやかさと駆動効率
比例ジオメトリ（Proportional Geometry）とサイズ別チューブプロファイル
フレームサイズごとにチューブ外径と肉厚（バテッド）を変更する理由
フラットマウントとスルーアクスルを支えるエンド部の金属工学と3Dプリント
一過性のトレンドを超えて。Straelの管材選定に見るオールロードの到達点
まとめ：現代スチールフレームの可能性を切り拓く極上のパイプワーク

オールロードにおけるクロモリフレームの命題とパイプ選定の重要性

オールロードバイクというカテゴリーは、現代の自転車シーンにおいて非常に要求スペックの高いジャンルです。純粋なロードレーサーのようなペダリング応答性と舗装路でのスピードを求められながらも、エンデュランスロード以上の快適性と、荒れた路面を受け止める走破性を同時に満たさなければなりません。

カーボンフレームであれば、積層するカーボンシートの向きや厚みを部位ごとに変えることで、比較的自由に剛性と柔軟性をコントロールできます。しかし、金属管で構成されるスチールフレームにおいて、そのコントロールは極めて困難を極めます。パイプの太さ、壁厚、バテッド（肉厚の変化）の位置、そして断面形状のすべてが乗り味に直結するためです。

単に太い管を使えば剛性は高まりますが、重量が増加し、スチール特有のしなやかな乗り味が失われて硬すぎるフレームになってしまいます。逆に薄く細い管を選べば軽量化としなりは得られますが、ペダリングパワーを受け止めきれずにフレームが捩れ、特にディスクブレーキの強烈な制動力や積層荷物の重さに耐えきれなくなります。

Fairlight Cyclesは、この矛盾する要求を解決するために、徹底した応力解析と独自カスタムのパイプ成形を採用しました。そして、その設計思想を具現化するためのメインパートナーとして選ばれたのが、英国の名門パイプメーカーであるReynolds（レノルズ）社です。

心臓部に鎮座する「Reynolds 853」の特性とFairlightのカスタムアプローチ

Straelのフレームの中心を担っているのは、Reynolds社のフラッグシップ鋼管である「Reynolds 853」です。自転車好きであれば誰もが耳にしたことのある最高峰のクロモリ・スチール合金ですが、Straelに使われている管材は、カタログに載っている標準的な丸パイプをそのまま組んだものではありません。

まず、Reynolds 853という素材自体の特性をおさらいしておきましょう。このチューブは熱処理されたマンガンモリブデン鋼であり、非常に高い引張強度を誇ります。最大の特徴は、TIG溶接時の熱によって冷却される過程で、溶接部周辺の強度がむしろ増すという「空冷硬化（Air-Hardening）」の性質を持っている点です。

一般的なスチール管は溶接の熱によって熱影響部（HAZ）の強度が低下するため、接合部の壁厚を厚く設計する必要があります。しかし、Reynolds 853は溶接部の強度が低下しないため、パイプの中央部だけでなく端部（接合部）の肉厚までも極限まで削ぎ落とすことが可能になります。これが、軽量かつ超高強度なフレームを構築できる力学的理由です。

Fairlightは、このReynolds 853のポテンシャルをベースに、Reynolds社と直接協力してStrael専用のカスタムプロファイル・チューブを作り上げました。素材の良さに依存するのではなく、管の形状そのものを一から設計し直すというアプローチです。

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部位ごとに緻密に計算されたパイプの使い分けと径・肉厚のブレンド

Straelのフレームを詳細に観察すると、部位ごとに全く異なる形状と加工が施されたパイプが組み合わされていることが分かります。どこにどのような管材を配置し、どう機能させているのかを順番に解析していきます。

トップチューブ：垂直方向のコンプライアンスと水平方向のねじれ剛性

Straelのトップチューブには、非常に特徴的な「Custom Ovalised（カスタム楕円化）」加工が施されたReynolds 853パイプが使用されています。このパイプは断面が完全な丸ではなく、横方向に広く、縦方向に平べったい異形楕円形状に成形されています。

この形状がもたらす力学的なメリットは明確です。ライダーの体重や路面からの突き上げに対しては、縦方向にしなることで微振動を効果的に吸収し、極上の乗り心地を生み出します。一方で、ダンシング時やコーナリング時にフレームにかかる横方向の捩れに対しては、幅広な断面構造が強固に対抗します。

細身の丸パイプに見られるしなやかさを維持しながら、現代のハイエンドロードバイクに求められる横剛性を高い次元で確保する、非常に計算された異形加工です。

ダウンチューブ：ヘッド周辺とBB周辺で変化する断面積と剛性バランス

フレームの中で最も大きな荷重とペダリングトルクがかかるダウンチューブにも、専用のReynolds 853カスタムパイプが投入されています。このダウンチューブは、接合する部位によって断面の向きが変わる多次元的な変形チューブ（Bi-ovalisedised構造など）となっています。

ヘッドチューブ側の接合部では、ブレーキング時の前後荷重やフロントフォークから伝わる剛性を受け止めるため、縦方向に高い断面積を持たせています。これにより、ブレーキング時のフレームの煽りやヘッド周りのヨレを完全に排除しています。

一方で、ボトムブラケット（BB）シェルへ近づくにつれて、パイプの断面は横方向へ広がっていきます。ペダリング時にクランク軸にかかる左右交互の強いトルクを受け止め、BB周りのパワー伝達効率を最大化させるための設計です。パイプ1本の中で応力の集中する方向を物理的にコントロールしているわけです。

リアトライアングル：Reynolds 725とカスタムステーが描くしなやかさと駆動効率

フロントトライアングル（前三角形）に超高強度のReynolds 853を配置する一方で、リアトライアングル（後三角形）にはReynolds 725や独自の冷間加工を施したスチールステーが絶妙なバランスで組み合わされています。

スチールフレームの乗り味の肝となるシートステーは、非常に細身でしなりを生み出すプロファイルに整えられています。路面からの微振動をリヤタイヤからシートポストへと伝える前に、このステー自体が物理的にたわむことで減衰させます。

対照的にチェーンステーは、最大36mm（モデルの世代や仕様により若干の解釈やバリエーションが存在しますが、現代のStraelでは36mm程度のロードプラス〜ワイドロードタイヤに対応）までのタイヤクリアランスを確保しつつ、チェーンリングや足の踵との干渉を防ぐための高度なディンプル加工（潰し加工）が施されています。ただ潰すだけでなく、冷間圧延によって金属の加工硬化を引き出し、リアエンドへの伝達ロスを最小限に抑えています。

比例ジオメトリ（Proportional Geometry）とサイズ別チューブプロファイル

Fairlight Cyclesの設計思想を語る上で欠かせないのが、「Proportional Geometry（比例ジオメトリ）」と、それに連動した「サイズ別チュービング（Size-proportional tubing）」の採用です。

一般的なフレームメーカーでは、製造コストを抑えるために、最も小さいサイズから最も大きなサイズまで同じ外径・肉厚のパイプを使用することが珍しくありません。しかし、これでは体重50kgの小柄なライダーと、体重80kg以上の大柄なライダーで、乗り味が全く異なってしまいます。小柄なライダーにとっては硬すぎて跳ねるフレームになり、大柄なライダーにとっては剛性不足でフニャフニャに感じられてしまうのです。

フレームサイズごとにチューブ外径と肉厚（バテッド）を変更する理由

Straelでは、フレームサイズ（およびFairlight独自のT/Regular、R/Tallといった体型別のサイズ展開）に応じて、使用するReynolds 853パイプの外径やバテッド仕様（壁厚の配置）を細かく変更しています。

小さなサイズではパイプの外径をやや細く、肉厚を薄く設定することで、過剰な剛性を抑えてスチール本来のしなやかさと快適性を引き出します。逆に大きなサイズではパイプ外径を太くし、バテッド部以外の肉厚を確保することで、長くなったパイプ全長による剛性低下を補い、力強いペダリングにもビクともしない推進力を獲得しています。

諸説ある話題ですが、フレームの乗り味を全サイズで均一化する手法として、単にジオメトリを変えるだけでなく管材のスペックそのものをサイズごとに金型から分けるアプローチは、小規模なハンドメイドビルダーでもない限りコスト面で非常に困難とされています。Fairlightはこの領域にプロダクトとして真っ向から挑み、量産フレームとしての完成度を極限まで高めています。

フラットマウントとスルーアクスルを支えるエンド部の金属工学と3Dプリント

現代のオールロードバイクとして、油圧ディスクブレーキの強力なストッピングパワーと12mmスルーアクスルの剛性に耐えうるリアエンド構造は不可欠です。しかし、伝統的なスチールパイプの先端に単純なプレートエンドを溶接するだけでは、局所的な応力集中が発生し、金属疲労の原因となります。

Straelでは、英国の精密加工メーカーであるBentley Componentsと共同開発した独自のドロップアウトパーツが採用されています。モデルの進化に伴い、最先端の金属3Dプリント技術（Additive Manufacturing）を用いて製造されたスチール製エンドパーツなどが統合されています。

内部を中空構造に仕上げることで極限まで軽量化しつつ、フラットマウントキャリパーの取り付け台座とスルーアクスルの受ける荷重を最も効率的にパイプへと分散・伝達する形状が計算し尽くされています。スチールパイプのしなやかさを阻害することなく、現代的なブレーキシステムを完全に調和させることに成功しています。

一過性のトレンドを超えて。Straelの管材選定に見るオールロードの到達点

僕たちサイクリストは、どうしても「スチール＝クラシカル」「カーボン＝最新・高性能」という固定観念にとらわれがちです。しかし、Fairlight CyclesのStraelを観察していると、その考え方がいかに表面的なものであるかに気づかされます。

スチールという素材が持つ高い引張強度と耐久性、そして独特の反発力を理解し尽くした上で、最新のエンジニアリングとReynolds社の金属加工技術を組み合わせる。そうして生まれるStraelの走りは、単に「乗り心地が良い古い鉄フレーム」などではなく、「極めて洗練された現代の長距離高速巡航マシン」そのものです。

舗装路での軽快なダンシング、下り坂での圧倒的なトラクションと接地感、そして長距離を走った後の身体の疲れにくさ。これら全ての走行フィーリングの裏側には、緻密に選定され、ミリ単位・0.1mmの肉厚単位で計算されたパイプの存在があります。

まとめ：現代スチールフレームの可能性を切り拓く極上のパイプワーク

今回の記事では、Fairlight CyclesのStraelに見る管材選定の真髄について詳しく深掘りしてきました。

Reynolds 853を中心に、部位ごとの異形加工、サイズ別の肉厚・外径の変更、そして高度なドロップアウトの統合に至るまで、Straelには妥協なきスチール工学が詰まっています。ただのノスタルジーではなく、走りの質を極限まで高めるための手段としてスチールパイプを選び抜き、研ぎ澄ませた姿こそが、このフレームが最高峰のオールロードと称される理由です。

みなさんは、愛車の管材やパイプの形状に注目して走ったことはありますか？フレームのパイプ1本1本に込められたビルダーやデザイナーの意図を知ると、いつものライド風景がまた違った奥深いものに見えてくるはずです。スチールフレームの美しさと技術の進化から、これからも目が離せませんね。

最後まで読んでいただき、ありがとうございました！ヒロヤスでした！